基材、油墨、粘合剂、溶剂共同构成软包装的原材料成本。基材的使用成本基本与其市场价格成正比；油墨使用时在不影响其遮盖效果和色彩鲜艳度、亮度的情况下，加入的溶剂越多，油墨的使用成本也就越低；粘合剂的涂布成本与油墨相反，在确保涂布量(干基量)不变的前提下提高工作浓度，可以节约大量的溶剂，从而也就是降低了粘合剂涂布成本，同时又达到了环保的目的。

    我们都知道，印刷、复合工序所添加的所有溶剂，包括油墨、粘合剂中的原有的溶剂最终都要彻底挥发出去，如果溶剂残留超标，会导致产品出现质量问题。也就是说，如果在复合工序所添加的溶剂越少，不仅溶剂的使用成本会大幅度降低，而且，所需要挥发的溶剂量就越少，挥发也就越彻底，实践也证明了这一点。

    北京高盟化工有限公司今年推出的低粘度双组分聚氨酯粘合剂YH2100／YH2100B 就是一种通过实现高浓度涂布工艺来降低涂布成本的新产品。其使用成本对比。

    一、YH2100／YH2100B 基本性能

    1.基本物理性质：

    2.特性：

    ①低粘度、对薄膜有良好的润湿性，涂布加工性极佳。

    ②更低的溶剂残留量。

    ③适合高固体含量涂布。

    3.实际生产剥离强度(熟化条件：45℃，24 小时)：

    剥离试验机：LDX－200 电子剥离实验机；剥离强度 (剥离强度单位：N／15mm)

    二、如何实现高浓度涂布

    1.制作高线数网线辊

    首先要确定产品的合理上胶量，然后跟据粘合剂的工作浓度制作相应线数的网线辊。上胶量(干基)是由网纹辊的线数、粘合剂工作浓度、网穴的形状控制的，并与粘合剂的粘度有一定关系。要想真正发挥YH2100／YH2100B 的节约性能，就必须对现有工艺进行改进，更换高线数网线辊。

    目前国内大多数软包装企业复合涂布浓度在28%～38%之间，只有少数厂家的涂布工作浓度达到38%～40%，且工作浓度达到40%后，其操作性和涂布状态都难于控制。这种现状主要是由于原有的技术观念造成的，另一方面粘合剂的状况也是一个重要原因。以前市场上的软包装用双组份聚氨酯普通型粘合剂(固含量75%±2%)，其粘度大多都在3000—5000(mPa·s·25℃)之间，其最佳工作固含量为30%～35%。高盟公司的科研人员通过不懈的努力，采用科学的配方，突破粘合剂生产的技术瓶颈，在降低粘度的同时，兼顾使用性能与操作性能，将新产品YH2100／YH2100B 粘度调整为1500±500(mPa·s·25℃)，使其最佳工作浓度达到40%～45%。在40%的工作浓度时，工作液粘度为13 秒～14 秒(查恩3 号杯，下同)；在45%的工作浓度时，工作液粘度为14 秒～17 秒。这就使用户有条件选用较高线数的网线辊和采用高工作浓度，达到降低涂布成本的目的，同时也易于员工操作。

    2.严格工艺制度，向管理要效益

    制订严格的在线粘度控制制度，对工艺进行严格管理。在复合加工过程中，粘合剂的转移状态、转移量是与粘合剂的粘度和工作固含量直接相关的。

    随着乙酸乙酯的挥发，粘合剂的浓度必然随之增大，其粘度也随之上升。粘合剂的初始浓度越高，则所受到的影响越大。例如，配制好的20kg 不同浓度的粘合剂，其浓度分别为45%、40%、35%。当粘合剂中的乙酸乙酯挥发掉1kg 后，则上述粘合剂的浓度分别上升为47.37%、42.10%、36.84%，变化幅度分别为2.37%、2.10%、1.84%。很显然，初始浓度越大，则浓度变化幅度也越大。如不采取有效措施控制粘合剂粘度，其粘度、固含量将会随着时间的推移而逐渐上升。而这种浓度及粘度的变大，会增加单位面积上的涂胶量(干基)，造成不必要的浪费。