我厂使用静电喷漆工艺已有十五年之久，中间还进行过两次较大规模的技术改造，已实现了全自动的生产流水线。接着改造了钢桶涂装前清洗设备，使钢桶外表面涂装质量大幅度提高，受到了用户的好评。然而，随着市场竞争的日益激烈和用户要求的不断提高，我厂的钢桶涂装质量也相继出现了一些不能满足用户要求的问题。年初用户提出了桶底积漆问题，我们通过认真地分析处理，圆满地解决了这个质量问题，用户非常满意，高兴地说：“不一样，就是不一样噢！”

一、质量问题的原因分析

质量问题产生的现象是：在喷漆烘干后的钢桶底部表面上，经常可以发现有一块一块的积漆现象，影响了外表面的美观，这些积漆少则三两处，多则十多处，大小不一，一般呈现5~10毫米的凸出圆点。

为了找出问题的原因，我们从钢桶喷漆开始一直到烘干出桶过程进行仔细跟踪调查，发现桶底上的积漆问题是由以下原因造成：在喷漆室里，由于喷盘喷出的漆雾不断吸附于导轨齿条及挂具上，吸附过多后便从齿条及挂具上往下流淌或滴落，油漆滴在桶底上，经烘干以后就形成了凸起的积漆斑点。

简单说明一下，我们的喷漆方法是静电喷漆，钢桶输送方式是链条悬挂输送，钢桶底朝上直立式进入“ω”形喷室中进行喷漆。钢桶由三爪挂具抓于桶底凸缘上，钢桶在喷漆室中转动是依靠挂具上的导轨齿轮与喷室内的“ω”形齿条的传动产生的。喷盘位于喷室中央，依靠风动马达传动进行旋转，并在气缸的带动下上下运动，运动行程稍大于钢桶高度，为的是使钢底顶都附上油漆。

二、解决质量问题的方法试验

为了解决桶底积漆问题，我们采取了一系列措施进行试验，其试验方法及结果如下：

1、为了解决挂具积漆滴落问题，我们实行两套挂具定时更换的方法。由于挂具每次通过喷漆室时都会吸上油漆，但经烘干后又固化在挂具上，只有当挂具上的积漆厚度很大且有下流凸咀时，才能滴漆，一般正常生产情况下，更换一次挂具可生产一万只桶左右。

2、喷漆室内齿条上的积漆由于不经烘干，所以稍有吸附即有滴落，新处理的齿条喷不到二百只桶，即有滴漆现象。为了使齿条不滴漆，就要想办法使油漆吸附不到齿条上。从这个目的出发，我们首先加长了挂具长度，以便降低喷漆时的桶身高度，使喷盘的最高点随时降低，这样，就避免了漆雾与齿条的正面接触，减少了齿条吸漆，但效果并不完满，因为总有飞散的漆雾吸上，滴漆问题仍没有得到彻底解决。

3、为了减少漆雾向上飞扬达到齿条，我们在喷盘上150毫米处设置一塑料板罩，减少了漆雾上扬。试验后发现齿条积漆明显减少，在齿条开始滴漆前可生产400~500只桶，但不能使齿条不滴漆，还不能达到满意的效果。

4、为了更好地减少漆雾向齿条的吸附，我们又在齿条与喷盘之间安置了一档板，档板用塑料板制成，并弯成与齿条形状相应的“ω”形，经过试验，虽然大大减少了齿条的积漆，但档板吸附的漆雾在生产一段时间后便开始滴漆，证实效果不理想。

5、通过以上试验，我们认识到，要想彻底解决桶底积漆问题，只靠在现有设备上制作阻碍物防止漆雾上扬的办法显然是不能实现的。为此，我们试图改变钢桶在喷漆室中的旋转方法，去掉齿条传动的结构。我们研究试用了惯性旋转法，就是在钢桶快要进入喷漆室的时候，利用电动拨动轮使钢桶旋转，当进入喷漆室后，靠着惯性，钢桶一直没有停止转动，直到喷完后出了喷漆室，钢桶才慢慢停下来。此方法效果很好，直接防止了齿条滴漆的产生。

三、结论与感想

通过大量的试验和分析，我们终于找到了较好的解决方案：采有两套挂具定期更换的办法来解决挂具滴漆问题；采用钢桶惯性旋转的方法代替齿条传动结构，解决了齿条滴漆的问题。